#кейсы
Бумажная инструкция vs Видео
в условиях производства.
в условиях производства.
Это был пилотный проект.
Но с впечатляющим результатом.
Но с впечатляющим результатом.
Дано:
Предприятие, выпускающее технически сложную продукцию. Процесс сборки прибора содержит 42 операции. Некоторые из них неочевидны. На столе у каждого монтажника есть бумажная инструкция по сборке, но всё равно 25 процентов собранных приборов не проходят техконтроль и возвращаются к сборщикам на диагностику и исправление.
Задача:
Снизить процент брака на этапе сборки.
Решение:
Разумеется, самым первым предложением было разбить сборку на этапы и разделить между монтажниками. Но это решение столкнулось с сопротивлением потому, что во-первых, на количестве лично собранных приборов строилась метрика для премирования сотрудников, а во-вторых принципиальным оказался вопрос личной ответственности монтажника за результат.
Мы поморщили мозг и решили обратить свой взор на концепцию микрообучения. Мы разбили весь процесс пооперационно, избавились от техническо-канцелярского языка в описании операций, и сняли цепочку из коротких 30-45 секунд видеороликов. Каждый ролик начинался с того, как выглядит прибор после выполнения предыдущей операции и что в нем надо проконтролировать. Дальше была текущая операция. Акценты в материале были расставлены не только в визуале, но и в звуке (например мастер рассказывает: "вставьте шлейф до характерного щелчка", и на видео этот щелчок отчетливо слышен).
Эти ролики мы разбили по основным этапам (подготовка, сборка корпуса, монтаж блоков, соединение шлейфов, проверка функциональности), дополнили кликабельным планом сборки прибора, и залили во внутреннюю сеть компании. Также была оставлена возможность просто смотреть все видео подряд.
Ещё в паре мест требовалась пайка, мы сделали минутный ролик про то, как правильно паять, чтобы получилось красиво и качественно.
Теперь монтажник, приходя на рабочее место, подключался со смартфона к внутренней сети, и подсказка всегда у него перед глазами.
Результаты:
1. За неделю количество приборов, не прошедших техконтроль, сократилось до нуля;
2. Времязатраты на поиск и исправление недоделок сократились до нуля;
3. Количество вопросов к мастеру сборочного участка сократилось до нуля;
4. Двое новых монтажников вышли на плановую производительность за 4 дня вместо обычных 10.
5. Через 2 недели суммарный прирост производительности сборочного участка составил 56%.
---
Данное решение можно применить везде, где процесс можно разбить на операции. И оно всегда даст ощутимый прирост в качестве и производительности.
Если вам надо переработать сервер с пыльными пдф и ппт инструкциями, которые никто не читает, в легкие для восприятия материалы, которые легко ищутся в корпоративной базе знаний и к которым можно обратиться "здесь и сейчас", зовите нас.
Мы знаем, как это сделать.
#кейс #оптимизацияпроцессов #бизнес #микрообучение
Предприятие, выпускающее технически сложную продукцию. Процесс сборки прибора содержит 42 операции. Некоторые из них неочевидны. На столе у каждого монтажника есть бумажная инструкция по сборке, но всё равно 25 процентов собранных приборов не проходят техконтроль и возвращаются к сборщикам на диагностику и исправление.
Задача:
Снизить процент брака на этапе сборки.
Решение:
Разумеется, самым первым предложением было разбить сборку на этапы и разделить между монтажниками. Но это решение столкнулось с сопротивлением потому, что во-первых, на количестве лично собранных приборов строилась метрика для премирования сотрудников, а во-вторых принципиальным оказался вопрос личной ответственности монтажника за результат.
Мы поморщили мозг и решили обратить свой взор на концепцию микрообучения. Мы разбили весь процесс пооперационно, избавились от техническо-канцелярского языка в описании операций, и сняли цепочку из коротких 30-45 секунд видеороликов. Каждый ролик начинался с того, как выглядит прибор после выполнения предыдущей операции и что в нем надо проконтролировать. Дальше была текущая операция. Акценты в материале были расставлены не только в визуале, но и в звуке (например мастер рассказывает: "вставьте шлейф до характерного щелчка", и на видео этот щелчок отчетливо слышен).
Эти ролики мы разбили по основным этапам (подготовка, сборка корпуса, монтаж блоков, соединение шлейфов, проверка функциональности), дополнили кликабельным планом сборки прибора, и залили во внутреннюю сеть компании. Также была оставлена возможность просто смотреть все видео подряд.
Ещё в паре мест требовалась пайка, мы сделали минутный ролик про то, как правильно паять, чтобы получилось красиво и качественно.
Теперь монтажник, приходя на рабочее место, подключался со смартфона к внутренней сети, и подсказка всегда у него перед глазами.
Результаты:
1. За неделю количество приборов, не прошедших техконтроль, сократилось до нуля;
2. Времязатраты на поиск и исправление недоделок сократились до нуля;
3. Количество вопросов к мастеру сборочного участка сократилось до нуля;
4. Двое новых монтажников вышли на плановую производительность за 4 дня вместо обычных 10.
5. Через 2 недели суммарный прирост производительности сборочного участка составил 56%.
---
Данное решение можно применить везде, где процесс можно разбить на операции. И оно всегда даст ощутимый прирост в качестве и производительности.
Если вам надо переработать сервер с пыльными пдф и ппт инструкциями, которые никто не читает, в легкие для восприятия материалы, которые легко ищутся в корпоративной базе знаний и к которым можно обратиться "здесь и сейчас", зовите нас.
Мы знаем, как это сделать.
#кейс #оптимизацияпроцессов #бизнес #микрообучение